PROCESO DE FABRICACION

PROCESO DE FABRICACION

En la fabricación del cemento se trituran las materias primas mezcladas y se calientan hasta que se funden, formando el “clínquer”, que a su vez se tritura hasta lograr un polvo fino. Para el calentamiento se suele emplear un horno rotatorio de más de 150 m de largo y más de 3,2 m de diámetro. Estos hornos están ligeramente inclinados, y las materias primas se introducen por su parte superior, ya sea en forma de polvo seco de roca o como pasta húmeda hecha de roca triturada y agua.

A medida que desciende a través del horno, se va secando y calentando con una llama situada al fondo del mismo. Según se acerca a la llama se separa el dióxido de carbono y la mezcla se funde a temperaturas entre 1.540 y 1.600 ºC. El material tarda unas seis horas en pasar de un extremo a otro del horno. Después de salir del horno, el clínquer se enfría con rapidez y se tritura, transportándose a una empaquetadora o a silos o depósitos de almacenamiento.

El material obtenido tiene una textura tan fina que el 90% o más de sus partículas podrían atravesar un tamiz o colador con 6.200 agujeros por centímetro cuadrado.En los hornos modernos se pueden obtener de 27 a 30 kg de cemento por cada 45 kg de materia prima.

La diferencia se debe sobre todo a la pérdida de agua y dióxido de carbono. Por lo general, en los hornos se quema carbón en polvo, consumiéndose unos 450 kg de carbón por cada 900 g de cemento fabricado. También se utilizan gases y otros combustibles derivados del petróleo.


Para comprobar la calidad del cemento se llevan a cabo numerosas pruebas. Un método común consiste en tomar una muestra de argamasa de tres partes de arena y una de cemento y medir su resistencia a la tracción después de una semana.

PROCESO

*Premezcla de la arcilla
y la caliza

*Vía húmeda
*Vía seca
*Calentamiento

*Empaque en sacos de 42.5 y 50 Kg.
y distribución

*Adicion del yeso

*Obtencion del clinker

*extracción de la materia prima (caliza y arcilla)
*TRITURACION DEL MATERIAL (Tamaño de 5 – 10 mm De (diámetro)
*MOLINO DE ARADO (diámetro del material 0.5 mm)
*HOMOGENIZACION DE LA PASTA (agitación mecánica impidiendo la sedimentación)
*TORRES PRECALENTADORAS (aire caliente que sale de horno)
*CALCINACION (de la pasta o harina)
*MOLIENDA DEL CLINKER
*OBTENCION DEL CEMENTO

DEFINICION DEL CEMENTO PORTLAND

La palabra cemento se emplea para designar a toda sustancia que posea condiciones ligantes, cualquiera que sea su origen. Sin embargo, debido a la enorme producción de cemento Pórtland, comparada con la producción de otros cementos de tipo diferente, ha hecho que normalmente cuando se habla de cemento se entiende que se trata de cemento Pórtland.
Puede definirse el cemento Pórtland como el producto obtenido al pulverizar el “clinker” el cual resulta de calcinación hasta una fusión incipiente de la mezcla, debidamente dosificada de materiales calcáreos, con adición de yeso.

COMPONENTES DEL CEMENTO PORTLAND

Los componentes fundamentales del cemento Pórtland, son los siguientes:
Silicato tricálcico, silicato bicálcico, aluminato tricalcico y ferro aluminato de calcio. La composición química, su presentación simbólica y su porcentaje medio en un cemento normal son:

Silicato tricálcico – 3 CaO. SiO2 C3S 48%
Silicato bicálcico – 2 CaO.SiO2 C2S 27%
Aluminato tricálcico-3 CaO.AL2O3 ALC3 12%
Calcio 4 CaO.Fe2O3.AL2O3-AlFeC4 8%
Cal (CaO), magnesia (MgO) y álcalis 5%

El análisis anterior se denomina análisis de compuestos, para diferenciarlo del análisis de óxidos cuyo valor promedio para un cemento normal es el siguiente:




Si O2 21%
Al2 O2 6.5%
Fe2 O2 2.5%
Ca O 64%
Mg O 2.5%
S O3 2.1%


En este último análisis vemos que aparece el SO3 como integrante del cemento Pórtland, lo cual se debe a que en esta forma se expresa el contenido de sulfato de calcio (yeso) sustancia que se agrega al cemento Pórtland para evitar que este se fragüe rápidamente, haciendo que en estas condiciones no tenga utilidad práctica.